A cargo de la ingeniería de detallamiento, fabricación, suministro, montaje y aplicación de esquema de pintura para la estructura metálica de los edificios principales, Arrigoni Metalúrgica entregó la obra gruesa de la ampliación del Aeropuerto de Santiago, Arturo Merino Benítez (AMB), específicamente, del nuevo terminal internacional. Con los edificios principales operativos -incluyendo los terminales T2C y T2E- y quedando pendiente ajustes menores en el resto de los edificios junto con la entrega de sólo uno de los edificios auxiliares, el centro de transportes (CTR), el avance del proyecto a la fecha es de un 99%.

Arrigoni

Así lo dio a conocer Mario André, gerente de Ingeniería de Arrigoni Metalúrgica, quien explica que el proyecto consta de una desafiante y moderna estructura para el procesador central (T2M), espigones poniente y oriente (T2C, T2E, T2D y T2F), junto con sus respectivos conectores, además de una ampliación hacia el poniente del terminal nacional existente (T1A). Asimismo, a los edificios principales se sumaron también algunos edificios auxiliares como el centro de transportes CTR, la ampliación de la planta de energía termoeléctrica PTE y el centro de seguridad poniente.

Si bien, el terminal central T2M del Aeropuerto AMB está estructurado en base a marcos rígidos de estructura de acero, “una de las particularidades que tienen sus columnas principales es que se trata de cuadrípodos, en las zonas interiores del edificio; y de trípodos y bípodos, en las columnas perimetrales”, precisa el ejecutivo. Para entender mejor estos conceptos “vale la pena mencionar que dichos elementos están compuestos por 4, 3 ó 2 perfiles tubulares independientes, respectivamente, que tienen una inclinación de 15º respecto de la vertical, llegando a un punto común en la base rotulada”, aclara.

En tanto, para los elementos del techo se utilizaron vigas principales conformadas con perfiles doble T de alma llena, además de vigas enrejadas para recibir la cubierta. “Todos estos elementos fueron detallados y fabricados con la curvatura que el proyecto requiere para la techumbre”, sostiene Mario André, detallando que “en el techo también se utilizó vigas doble T, de alma llena, y vigas enrejadas que soportan estructuralmente la superficie curva de la techumbre”.

El gerente de Ingeniería cuenta que los principales retos en la ejecución del proyecto fueron:

1.- Detallamiento: Nudos con geometrías irregulares que implican mayor dificultad para representar un elemento que tiene geometría tridimensional; que en el trazado de estructuras curvas la geometría contemplara puntos de control que no obedecen a una fórmula analítica simple y se hace fundamental el uso de modelos colaborativos; y la coordinación interdisciplinaria con actividades fuera del alcance de Arrigoni Metalúrgica (obras civiles, cubierta y fachada), que sólo fue posible gracias al uso de modelos colaborativos bajo metodología BIM.

2.- Fabricación: Al ser una estructura con geometría irregular, implica que las marcas de las piezas en general son distintas una de otra, siendo elementos no repetitivos que hacen más complejas todas las etapas del proceso, muchos de los cuales debieron ser manuales debido a las dimensiones y curvatura de los elementos; se hizo necesaria una coordinación perfecta entre la fabricación, despacho a terreno y montaje de las estructuras.

3.- Montaje: Como las columnas con base rotulada no son autosoportantes, se utilizó estructuras auxiliares temporales; por limitaciones en el alcance de las grúas, el dimensionamiento de los elementos se hizo basado en su peso como condición excluyente; al haber un área de acopio reducida, las piezas despachadas a terreno debían montarse casi al instante; aplicación en terreno de la pintura -en su mayoría contra incendio- con alto espesor y tiempos de aplicación.

Finalmente, el ejecutivo enfatiza en el gran valor de la logística en las obras, puesto que hubo un desafío de trasladar casi 20 mil toneladas de estructura metálica, lo que fue posible “por la cercanía de nuestra planta con el aeropuerto, la buena conectividad existente y principalmente, por las labores de coordinación entre los equipos humanos que mantuvimos constantemente, tanto en la planta de Quilicura, como en las instalaciones del proyecto”. “La coordinación e integración del trabajo de las áreas involucradas (ingeniería, fabricación, logística y montaje) permitieron responder en forma ágil no sólo a los problemas, sino también a los requerimientos adicionales o cambios de diseño instruidos durante todo el periodo de ejecución”, concluye.