Para construir una obra, las mezclas de hormigón o concreto deben tener buena resistencia y densidad, entre muchas otras variables. Todo dependerá de la cantidad de insumos que se agreguen en la mezcla; eso sí, hoy en día las proporciones ya no la regula el humano, sino softwares de aplicación que mejoran y optimizan la mezcla.

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Command Alkon registra los pesajes del material y hace inventario en tiempo real. Soporte remoto entrega soluciones y mantiene los sistemas actualizados.

Un concreto con correcto diseño de mezcla va a incidir positivamente en el éxito de la obra, ya sea para soportar movimientos sísmicos y el desgaste por los años o por el clima. Con ello, la digitalización del control de los materiales componentes del concreto, al momento de su introducción al mezclador por las compuertas y los grifos de la planta, reducirá errores e imprecisiones que más adelante afectan a los plazos y a la calidad de la estructura final.

No es problema menor, y en muchos casos eso se traduce en respeto a las normas de resistencia a la compresión, lo que tiene carácter de vida o muerte para la autorización de la construcción. Además, está el problema del slump (el revenimiento del concreto), que al final puede resultar en rechazo de la carga enviada si es que al medírselo no esté en conformidad con lo requerido.

La digitalización del proceso de medición de componentes en la planta hace, por lo tanto, toda la diferencia en términos técnicos. Y como todo en la industria de concreto, diferencias técnicas por pequeñas que sean pueden volverse diferencias económicas importantes.

Proporciones perfectas

“Con un proceso digital y automatizado, los registros pueden consultarse y exportarse, permitiendo la trazabilidad de todo el proceso”, explicó Marcus Gleriano, Gerente de Automatización de Command Alkon Brasil, desarrollador norteamericano de soluciones eficientes. Quien construye tiene el registro de los pesajes del material e inventario, permitiendo realizar un diagnóstico de la mezcla. “Damos un soporte remoto para soluciones de problemas y también para mantener el sistema actualizado con las últimas versiones y funciones del programa”, agregó.

Desde la compañía austriaca Dorner Electronic, dicen que la principal ventaja de la digitalización de estas tareas es la eficiencia. “A veces hay un solo operador responsable de los lotes, del mantenimiento y de la carga agregada. Con DornerBatch Web, el operador accede al sistema de procesamiento por lotes con su teléfono o tablet”, explicó Peter Germann, Gerente General de Dorner Electric. El ejecutivo agregó que “hemos visto un mayor interés por las plantas totalmente digitalizadas, que pueden operarse de forma remota; es por eso que ofrecemos un software que soporta tales operaciones”.

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Software Command Batch garantiza una buena consistencia del concreto a través de un control de tolerancias de peso, compensación automática de humedad y monitoreo inteligente.

Los norteamericanos, con su CommandBatch, también buscan incidir en eficiencia y calidad. “Nuestro software de control y automatización de bacheo, ayuda a controlar el proceso de producción, garantizando la consistencia del concreto, a través de un control de tolerancias durante el pesaje, compensación de la humedad automáticamente, verificación de las balanzas, ajuste en tiempo real, cambio automático de silo/caja, monitoreo inteligente del flujo y comportamiento del material, pesaje simultáneo de cargas diferentes, entre otras”, articuló Gleriano.

En tanto, DornerBatch, garantiza el producto final, puesto que “la calidad es perfecta al salir de la planta. El control total de los ingredientes, del asentamiento y temperatura automatizado con la mejor precisión de dosificación también lo son”, comentó Germann.

Son solo dos ejemplos de empresas en que la preocupación con la precisión del hormigón premezclado es total, y que invierten mucho en proveer soluciones sofisticadas a esta industria. No por casualidad, son dos jugadores importantes en el mercado de América Latina.

Evitando problemas

Antes que existieran estas aplicaciones, el principal problema, según Germann, era una calidad inconsistente del producto final, “lo que nos dificultaba garantizar una calidad óptima de nuestros productos”. En esa línea, Gleriano reafirmó esto, diciendo que “en una operación manual es común encontrarse con errores, como por ejemplo materiales dosificados en cantidades fuera de tolerancias aceptables, slump incorrecto y errores de dosificación generales. El tiempo de carga normalmente también es un problema debido a la operación manual, lo que se ha mejorado enormemente con la automatización del proceso”.

Si bien, la tecnología ha mejorado las proporciones de las mezclas, existen otras barreras. “El costo puede ser un impedimento para pequeños actores; por lo que trabajamos fuertemente para democratizar la tecnología, haciendo que sea difundida en el mercado y abra el camino hacia otras innovaciones”, sentenció el ejecutivo de Command.

Este es un tema definitivamente importante en América Latina y demás países y regiones en desarrollo. Dado que el concreto tiene que salir tal cual la norma lo obliga sea el país rico o pobre, la adopción de estos sistemas no debiera estar tan condicionada por factores económicos. Pero felizmente se está progresando en este obstáculo.

En la vereda técnica, desde Dorner señalan que las mejoras tienen que ver con la conectividad y compatibilidad de sus sistemas. “El principal problema es controlar quién tiene permiso para acceder al software. En Dorner esto se realiza mediante un proceso único de autentificación dentro de DornerBatch”.

Otras aplicaciones

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Con DornerBatch Web, el operador accede al sistema de procesamiento por lotes con su teléfono o tablet, sin tener la necesidad de volver a una cabina de operaciones.

“Hay varias tecnologías disponibles que son utilizadas por nuestros clientes y que ayudan mucho al proceso de modernización de la industria. Tenemos sistemas de telemetría y rastreo totalmente digitalizado, ayudando a mejorar la logística y dimensionamiento de la flota de camiones”, enfatizó Gleriano.

Tecnologías que también lucen en Dorner, quienes poseen “control remoto del sistema de procesamiento por lotes, control de carga agregada, control de inblowing de cemento, control de dosificación manual, albaranes digitales, tecnología GPS para guiar a los conductores, control de producción y otras cosas que mejoran la calidad de la mezcla final”, agregó Germann.

El ejecutivo de la empresa austriaca toca en un punto muy importante. No solo la producción del concreto se beneficia de la digitalización, sino que el transporte puede volverse más eficiente también. Hoy ya no son pocas las concreteras que por medio de GPS en sus camiones se hacen capaces de controlar mejor el flujo de envíos de sus cargas a las obras contratantes.

“Las soluciones digitales para la industria es más que una tendencia, es una realidad. Los clientes que ya implementaron algunas soluciones están mejorando sus procesos y han hecho que la demanda crezca”, enfatizó Gleriano. Germann coincide en ello, dado que “la demanda ha aumentado en todo el mundo y esperamos que siga aumentando. Los desarrollos recientes son solo el primer paso hacia una digitalización completa”.