Concreto automatizado

El crecimiento a largo plazo de las empresas que trabajan en sectores intensivos de capital y altos costos corrientes, como es el caso de los proveedores de hormigón, depende de los márgenes de la utilidad operacional. La operación no sólo debe generar flujo de caja y mantener el negocio funcionando, tiene que además enriquecer cada ciclo de trabajo.

Por ende, cualquier nueva tecnología que promueva el aumento en los márgenes de rentabilidad debiera ser bienvenido por los productores de concreto. Proporcionarles exactamente esta ventaja a las concreteras es la misión de Command Alkon, empresa estadounidense que tiene operación mundial y que en América Latina mantiene oficinas en Brasil y Colombia.

Con una variedad de softwares de control, Command Alkon promete reducir costos operacionales en la provisión de hormigón, apostando todo en la automatización de los procesos, información en tiempo real y control de utilización de insumos.

De acuerdo con Rafael Diaz, gerente de la oficina brasileña de la empresa, una concretera latinoamericana típica puede beneficiarse de los softwares de Command Alkon integrando al menos dos de sus soluciones: los sistemas betonMIX y CommandConcrete, que trabajan integrados. “El sistema betonMIX tiene su foco en la gestión y reportes de productividad mientras que CommandConcrete pone el foco sobre la flota de hormigoneras”, dice el ejecutivo.

Despachos

“Estos sistemas son responsables por todo el ciclo de venta y despacho de una hormigonera, desde el momento en que la obra hace el pedido hasta la descarga y el retorno a la central. Con mediciones de los tiempos de programación y desplazamiento de la flota de hormigoneras, se logra que la concretera despache más metros cúbicos con menos recursos”, afirma.

Todo el sistema está basado en los costos fijos de una hormigonera. “Tenemos una estadística que dice que una hormigonera cuesta 1 dólar por minuto, parada o trabajando. Si el sistema ayuda que el camión esté más tiempo en operación, se gana más dinero. Hay casos de clientes que redujeron en un 19% este costo: tenían 100 camiones entregando 800 m³, y luego de instalar el sistema pasaron a entregar los mismos 800 m³ con 80 camiones. Todo porque el sistema permite reducir el tiempo de ciclo en al menos diez minutos. Diez minutos por ocho despachos son ochenta minutos. Eso es un despacho más que se hace con el mismo camión, sin poner otro más en operación”, aclara Diaz.

Por otra parte, CommandAlkon ofrece el sistema betonTEC para probar la calidad de los cuerpos de prueba de los concretos producidos. Su foco es apoyar la actuación de los laboratorios.

“El software betonTEC permite al ingeniero que compuso la receta controlar su calidad a lo largo de todo el proceso. Con este sistema, se puede comprobar exactamente la curva granulométrica deseada, el factor agua cemento, la cantidad de piedra, el punto de la curva de Abrams, o sea, todo lo necesario para que la central consiga producir un concreto con bajísima desviación estándar”, dice el ejecutivo de CommandAlkon.

De esta forma, la idea principal del betonTEC es darle al ingeniero un grado de control que le permita formar mezclas con menos cemento, compensándolo con otros elementos, como, por ejemplo, aditivos. Rafael Días afirma que hay clientes suyos que están usando hasta ocho aditivos en sus mezclas.

“Permitimos que el concreto tenga resistencias mayores usando menos cemento, cambiando las arenas, las dosis de agregados y el conjunto de aditivos. Todas las informaciones de la receta quedan guardadas en el sistema, y son disponibles para consulta por cualquier cliente final”, afirma.

Por eso, además del control de la rutina de las hormigoneras con sus softwares de monitoreo remoto, la empresa ataca otro gran problema de la industria de concreto: el rechazo del concreto en las obras. De acuerdo con Diaz, hoy en día en Brasil cerca de un 10% de las hormigoneras son rechazadas en los sitios de trabajo por calidades de mezcla distintas a las especificadas.

“Con la implementación de los sistemas de automatización, esto se reduce al 1%, porque tienes cómo comprobar al cliente que el hormigón está bien hecho”.

Centrales

En las centrales está el corazón de la producción de concreto y es ahí donde los programas de CommandAlkon entregan aún más posibilidades de cambiar la realidad económica de un proveedor.

Si por el lado de la logística se reducen tiempos de ciclo, y por el lado de las recetas se reducen los rechazos de mezcla, en las centrales el enfoque está en los insumos. El objetivo es controlar mejor las cantidades dosificadas para reducir las desviaciones que consumen más material que el necesario.

“En este caso, se trata del software CommandBatch, que elimina el 100% de la intervención humana en el proceso. Hoy en día, en Brasil y muchas otras partes, las centrales son operadas manualmente abriendo y cerrando las compuertas de insumos. Con nuestro sistema, lo único que se hace es apretar un botón. A partir de este momento, el sistema controla compuertas, aereadores, vibradores, controla todo reduciendo el desperdicio al mínimo”, dice.

Y los resultados en términos de desviación estándar que Diaz afirma haber logrado en centrales de clientes, son de hecho impresionantes. Mientras las normas de Brasil permiten una desviación máxima de un 3%, con el CommandBacth los clientes logran desviaciones de hasta un 0,3%.

“En Brasil, tenemos clientes que ahorraron su gasto con cemento en cerca de 35.000 reales (unos US$11.000) al año. Con esto, el sistema está pagado”, dice el ejecutivo.

La estructura de costos de una concretera, típicamente, tiene sus gastos más altos en el diésel de las hormigoneras y en el cemento. Cualquier aporte tecnológico que permita alguna reducción de estos dos costos será necesariamente significativo.

En el caso de la automatización operacional de las concreteras, como propone CommandAlkon, los resultados prometidos son importantes. La empresa afirma que sus clientes obtienen, por ejemplo, un 5% más de cantidad entregada por hora del chofer de la hormigonera, un 15% más puntualidad de los despachos, un 40% menos de tiempo de espera en obra, un 15% más en la utilización de sus flotas, entre otros resultados positivos.

En un escenario de dificultades económicas, menor demanda por concreto y menos grandes obras de infraestructura, el precio del concreto tiende a caer. Pero no así los precios de las materias primas. ¿Cómo mantener su negocio a flote, cómo mantener su rentabilidad? Los sistemas de automatización pueden ser la respuesta.