Izamiento pesado en Hinkley Point C

El proveedor de energía EDF Energy está construyendo dos nuevos reactores nucleares en Hinkley Point C (HPC) en Somerset, en el suroeste del Reino Unido. HPC es la primera central nuclear que se construirá en el Reino Unido en más de 20 años y el proyecto es extenso con más de 4.000 trabajadores actualmente en el sitio, con un peak de hasta 5.600 personas. La construcción comenzó en la segunda mitad de 2016 y se espera que tarde alrededor de diez años en completarse.

Una de las grúas más llamativas en el sitio, con su aguilón que se eleva por encima de las otras grúas torre, es la grúa torre Favelle Favco M2480D Heavy Lift Luffing (HLL), que comúnmente se conoce como ‘la grúa torre abatible más grande del mundo’ .

Fue suministrada por el proveedor australiano de soluciones de grúas de carga pesada Marr Contracting (Marr) para el contratista Balfour Beatty, quien es responsable de la construcción de los túneles de entrada y salida para el agua de enfriamiento de los dos reactores nucleares.

Inicialmente, Balfour Beatty estaba considerando usar grúas de orugas grandes y un sistema de pórtico para hacer el trabajo. Sin embargo, Marr persuadió a Balfour Beatty de que este enfoque requeriría muchos trabajos temporales y doble manejo de componentes y que el M2480D podría ubicarse en una posición en la que podría ofrecer una solución única para todos los requisitos de elevación.

Los requisitos de elevación incluyeron la instalación de una máquina perforadora de túneles (TBM), llegar al área de almacenamiento del segmento de túnel para levantar y colocar segmentos de túnel, y construir el sistema transportador alrededor del exterior de la excavación del disipador de calor.

Marr envió la M2480D desde Australia y se instaló en febrero de 2019 lista para comenzar a trabajar en el primer reactor. Fue configurada con la ayuda de una grúa móvil Liebherr LTM 11200 propiedad del especialista en transporte pesado ,Mammoet.

La instalación tardó dos semanas y, para ayudar, Marr envió a un equipo de cuatro personas desde su oficina australiana (incluidos aparejadores y instaladores y un operador para entrenar al equipo Balfour Beatty), además de otros dos miembros del personal de su oficina en el Reino Unido.

La grúa se erigió en 72 m de torre independiente con una combinación de pluma y fly de 102 metros de radio. Tiene una capacidad de 25 toneladas en un radio de 100 metros y una capacidad máxima de 220 toneladas en esta configuración. Según Marr, esto permite que la M2480D realice todos los requisitos de levantamiento pesado en velocidades de viento más altas y a mayor velocidad.

Al estar en una torre de 72 m, la M2480D está muy por encima de cualquiera de las otras grúas de abatimiento en el sitio para que Balfour Beatty pueda operar independientemente de otros contratistas que trabajan en el proyecto.

Como una mejora adicional de seguridad, Marr diseñó una interfaz entre el sistema de control hidráulico de la M2480D (que controlaba los cabrestantes y winches) con el sistema anticolisión utilizado en las otras grúas torre en el proyecto.

Este sistema es del especialista francés en equipos de zonificación y anticolisión AMCS Technologies que, en junio de 2019, había instalado su sistema anticolisión y zonificación DCS 61-S en 20 de las 55 grúas torre esperadas en el sitio.

Evitando colisiones

La grúa asignada para completar el trabajo de tunelización todavía estaba enganchada en el sistema AMCS adoptado por el proyecto para garantizar que no hubiera conflicto con otros frentes de trabajo.

El sistema AMCS también se diseñó para adaptarse al hancho principal y al auxiliar en la M2480D, que es algo que no se había hecho antes en el sistema AMCS, aunque Marr dice que lo ha hecho antes de usar otros proveedores anticolisión en proyectos en Australia.

Según Marr, la instalación del TBM también le presentó a Balfour Beatty el desafío de cómo rotar una serie de componentes pesados desde el transporte hasta la instalación.

Con Balfour Beatty reacio a usar dos grúas separadas para rotar las cargas, Marr dice que desarrolló un procedimiento dentro de su sistema de grúa que permite que las cargas se levanten y giren utilizando el polipasto principal y el polipasto de vuelo en un solo elevador de grúa de manera simple y segura.

El director general de Marr Contracting, Simon Marr, dijo estar “increíblemente entusiasmados de trabajar en este proyecto. Aunque somos conocidos en casa (en Australia), este es nuestro primer proyecto en el Reino Unido y es genial trabajar con un equipo tan innovador y con visión de futuro como Balfour Beatty. (…) Como solucionadores de problemas que aman un desafío, tendemos a pensar de manera diferente, por lo que ha sido fantástico trabajar con un cliente que está tan dispuesto a adoptar nuestra tecnología de levantamiento pesado como lo ha sido Balfour Beatty”, añadió.

Levantador gigante

Tal vez lo más llamativo en la obra es Big Carl, la grúa de anillo de elevación súper pesada de 5.000 toneladas de capacidad (con la nomenclatura SGC-250), propiedad de la empresa belga Sarens, con sede en Bélgica.

Este es el primer trabajo de la grúa y comenzó a funcionar en el sitio el lunes 23 de septiembre después de diez semanas de ser configurada. Está programada para estar allí durante los próximos cuatro años, tiempo durante el cual levantará más de 600 piezas de componentes prefabricados. El levantamiento más pesado será de 1.600 toneladas.

La grúa fue encargada por la empresa conjunta BYLOR, consorcio conformado por la inglesa Laing O’Rourke y el grupo francés Bouygues TP, y que está a cargo de las principales obras de ingeniería civil en HPC por un valor de más de €3.240 millones. BYLOR también encargó las otras grúas torre en el sitio.

Uno de los izamientos clave de la SGC-250, programado para la primavera de 2020, consistirá en elevar la cúpula de un edificio que alberga piezas de construcción de reactores prefabricados; sacará estas partes del edificio del domo y las llevará al nuevo edificio del reactor.

El edificio del domo se utiliza para garantizar que se puedan construir componentes grandes en el sitio en condiciones cubiertas, de fábrica, y está diseñado para ayudar a ahorrar tiempo y mejorar la calidad. El domo se elevará a través de 12 puntos de elevación que se igualarán utilizando el sistema de nivelación de carga Sarspin de Sarens.

La grúa funcionará en más de 6 km de riel de acero ArcelorMittal. Tres ubicaciones de elevación, que comprenden círculos de giro de 48,5 m, están unidas por tramos de vía recta. La grúa funciona con 128 ruedas para girar y levantar y con 96 ruedas para viajar. Utiliza cilindros hidráulicos para cambiar del anillo a los rieles rectos.

La configuración del bloque de gancho principal (que pesa 105 toneladas y tiene una capacidad de 3.200 toneladas) ya se ha establecido. El bloque principal puede soportar hasta 60 caídas de cable de 50 mm. El gancho de pluma (que pesa 58 toneladas y tiene una capacidad de 1.600 toneladas) puede soportar un máximo de 40 caídas.

Rob Jordan, director de construcción de EDF en Hinkley Point C, señaló que “la grúa nos permite innovar en la forma en que construimos la central eléctrica, sacando piezas completas de nuestros búnkers de fábrica y colocandolas en todo el sitio. La prefabricación nos ayuda a mejorar la calidad, brinda mejores condiciones para los trabajadores y ahorra tiempo: son buenas noticias para el proyecto y un ejemplo de aprender lecciones de éxito en otros proyectos”.

Una gran entrega

La entrega de los componentes de la Sarens SGC-250 desde los muelles de Avonmouth en Bristol al sitio de construcción Hinkley Point C, fue un viaje de 73 km realizado por el contratista especialista británico Collett.

La empresa con sede en Yorkshire trasladó las piezas de acero fabricadas de la grúa con un peso total combinado de más de 3.000 toneladas.

A Collett le tomó dos turnos de 12 horas para descargar todos los componentes del barco de entrega. Para realizarlo en un corto período de tiempo significó que Collett contrató todos los servicios de grúas disponibles, incluidas grúas portuarias, grúas móviles y vehículos de transporte especializados.

Las piezas se organizaron en un área de disposición en el puerto según un plan acordado para la entrega secuencial en el sitio en el orden en que serían necesarias para el ensamblaje de la grúa.

El sistema de administración de entregas de HPC proporcionó rutas específicas para las entregas a fechas y intervalos de tiempo preestablecidos.

En abril, Collett comenzó a transportar las piezas de la grúa al sitio. Durante los siguientes cuatro meses, Collett realizó más de 400 entregas.