Mezclando mejor

Lo más común cuando se habla de hormigoneras –o camiones revolvedores de hormigón, dependiendo del país– es asociarlos a baja tecnología añadida. Pero esto no es necesariamente así: en mercados desarrollados estas máquinas esenciales para hormigonado son tecnológicas y productivas como cualquier otro equipo.

Lo que pasa en América Latina es que por lo general en la hormigonera se produce la mezcla (o cuando mucho la mezcla se hace en una central, pero sigue siendo común para el operador compensarla con agua antes de descargar). Con ello, el desgaste de piezas internas por la abrasividad y otros componentes mecánicos es mucho mayor. La rentabilidad del equipo, claro, cae.

Es un círculo de desagregación de valor, que de a poco puede verse cambiado con la implementación de algunas características en los equipos. De igual manera se están ofreciendo servicios de reparación de tambores que hacen que el empresario de concreto lo piense dos veces antes de castigar su hormigonera hasta dejarla sin utilidad.

Novedades

En su línea de hormigoneras hechas en su fábrica de Brasil, la alemana Liebherr resuelve un problema considerable: se implementó un sistema que desasocia la velocidad del motor con la velocidad del giro del tambor.

El sistema EMC-BR permite pre establecer la velocidad de giro del tambor, que va a quedar fija durante todo el recorrido del camión. Así no se desperdicia energía revolviendo concreto a más velocidad sólo porque el camión está en una autopista. O, por el contrario, no se reduce el giro sólo porque se atascó en el tráfico urbano. Como resultados, Liebherr afirma que el sistema EMC-BR logra ahorros significativos de combustible y menor desgaste de piezas mecánicas. Pero además, la homogeneidad del concreto transportado será más respetada, lo que ayuda a que la carga no sea rechazada en la obra.

Otra interesante propuesta es la que presentaron las empresas brasileñas Convicta y Aperam en la última Concrete Show South America, realizada en agosto en Brasil. Se trata de una hormigonera con tambor en acero inoxidable.

Si bien lo primero que se vendrá a la mente al leer esto es que el precio del equipo tiene que ser más alto, no se debe descartar lo que prometen estas empresas.

Aperam, especializada en aceros y desarrolladora del tambor inox, promete una vida útil de al menos 12 años para sus hormigoneras. Con acero común, la empresa dice que la vida útil es de hasta cinco años.

Más allá de su mayor resistencia al material abrasivo y, por lo tanto, su menor exposición a corrosión, el tambor en acero inoxidable permite una fabricación con menores espesores, lo que se reflejará en mayor capacidad de carga. Finalmente, el tambor inoxidable de Aperam y Convicta sirve también como una garantía de menores paradas para mantenimiento, y de mayor facilidad de aseo luego que el camión vuelve vacío a la concretera.

El nuevo modelo lanzado por las empresas viene con capacidades de 8 m³ y 10 m³, y siempre son adaptables a cualquier modelo de hormigonera disponible en el mercado, según afirman Aperam y Convicta.

Servicios

También Schwing-Stetter, otro fabricante mundial de equipos para hormigón que tiene su oferta de hormigoneras, trae novedades al mercado. En este caso, una opción que viene ganando atención es su servicio de recuperación de los equipos.

Con fábrica en Brasil, Schwing-Stetter recibe de vuelta equipos que a veces llegan a tener más de diez años de utilización y los recupera por entero. Incluso la pintura especial de recubrimiento del tambor queda rehecha cuando la empresa realiza su servicio de recuperación.

En la imagen de la hormigonera Schwing-Stetter que ilustra este reportaje se puede ver cómo la empresa mostró al público su servicio de recuperación de hormigoneras: un recorte en forma de espiral en su tambor, que dejaba transparente los beneficios del mantenimiento correctivo promovido por la compañía para dar a sus clientes más tiempo de utilización a sus equipos y mejorar así la rentabilidad de su inversión inicial.

De parte del destacado fabricante italiano de autohormigoneras, Carmix, se presentó este año una novedad en términos de controles digitales sobre la mezcla. Se trata del sistema Concrete Mate, el que en resumen es un conjunto de sensores instalados en el tambor de su modelo más desarrollado, la Carmix 3500 TT, para gerenciar la calidad de la mezcla de hormigón.

“Con este sistema, traemos para nuestra Carmix 3500 TC la tecnología utilizada en las centrales de concreto”, dice al respecto la directora de marketing de la empresa, Manuela Galante.

El software de Carmix permite seleccionar hasta 15 mezclas pre definidas, y 99 tipos distintos de materiales para cálculo de la mezcla. Además, reduce las desviaciones estándar al máximo de 5%, como en centrales, y adapta la humedad de los agregados medida por los sensores y recalcula la relación agua cemento, agregando precisión a la dosificación.