Volvo inicia en Brasil la producción en serie de los nuevos camiones FH, FM y FMX

El pasado lunes 25 de octubre se inició la producción de la nueva línea de camiones pesados ​​Volvo FH, FM y FMX en la planta de Curitiba (Estado de Paraná).

La unidad industrial de la marca en Brasil mejoró aún más sus conceptos de Industria 4.0, con avances en la digitalización de procesos productivos, robótica avanzada, uso intenso de tecnologías de datos, además de simulación y realidad virtual para el desarrollo de procesos y personas.

El complejo de fabricación de Volvo en Curitiba reúne tres fábricas distintas: la fábrica de motores y transmisiones, la fábrica de cabinas y la línea de montaje de vehículos. Todos trabajan en sincronía, de modo que cuando se ingresa una nueva orden de producción, cada chasis es identificado por sistemas inteligentes que monitorean el trabajo de los distintos puntos de fabricación en la fábrica.

“En Curitiba, combinamos la fabricación de vehículos en una sola unidad, lo que trae ganancias en procesos y calidad. Toda la fábrica se preparó para anticipar una vez más las tendencias en el segmento de vehículos de transporte de carga. Estamos muy contentos con el resultado”, destaca Cyro Martins, vicepresidente de fabricación de Volvo.

La empresa afirma que la inteligencia aplicada en producción permite sincronizar todos los procesos.

Entre las novedades está la adaptabilidad de la línea para satisfacer la conectividad aún mayor de los nuevos camiones. El paquete de software del vehículo ya está cargado en las operaciones de premontaje a través de un enlace dedicado, lo que reduce lo que podría llevar horas a minutos.

Un robot colaborativo controla el volumen exacto de aplicación de sellador y las cámaras inspeccionan instantáneamente el resultado. Si se detecta alguna falla, el robot notifica al operador y la línea se detiene hasta que se resuelve el problema.

Otra novedad es la sustitución del acero por aluminio, en algunos componentes, lo que los hizo más ligeros e igualmente resistentes. Para ensamblar el nuevo panel frontal, se introdujo la soldadura ultrasónica, que suelda plásticos y metales.

La tecnología de realidad virtual ahora se utiliza para brindar capacitación de alto nivel. Con gafas y equipos especiales, los operadores entrenan virtualmente la fijación de varios componentes, lo que ahorra tiempo de adaptación en línea y aumenta la calidad.