Acto de presencia

No hay concretera en América Latina que no ponga su marca bien visible en su flota de camiones mixer. Claro, su función operacional es transportar el hormigón elaborado (aunque muchas veces también mezclarlo en el camino, lo que hace del mixer aún más esencial). Pero si uno se da cuenta, el recorrido desde la concretera hacia el sitio de obras es una oportunidad para la empresa proveedora. Va haciendo acto de presencia por su ciudad mientras cumple la función de entregar a tiempo el material más importante de la industria de la construcción.

Por lo general, son equipos considerados brutos y muchas veces vistos como commodities. Además, quedan expuestos a una rutina de abrasividad, corrosión, lavados y todo tipo de desgaste. Sin embargo, siguen siendo la cara visible de una empresa proveedora de hormigón.

En tiempos de cuidados a veces extremados con imagen e identidad pública, no debiera ser de menor preocupación el cuidado con la apariencia y potencial de marketing de su flota de mixers. Aunque, obvio, no será el principal, tiene su importancia.

En Brasil hay un tradicional fabricante de mixers que, en los duros tiempos vividos por este país, ha puesto los dos pies en el mercado de reparaciones de mixers. Mientras su mercado de equipos nuevos sigue estable, la actividad de reparación viene en crecimiento. Se trata de SITI.

De acuerdo al consultor técnico de ventas de SITI, Alex Nogueira, “la reparación de los mixers es una opción muy buena y muy rápida, el equipo queda prácticamente nuevo y listo para utilización por un tiempo similar a un nuevo mixer”.

Su empresa hace reparaciones frecuentes de mixers provenientes de todas partes de Brasil. Según el representante, los equipos llegan a la sede de SITI en muy malas condiciones. Luego de un examen detallado, se le entrega al cliente un presupuesto y una vez esté aceptado se da inicio a los cambios y mejoramientos. La empresa recibe no sólo mixers de su fabricación, como también de otras marcas de Brasil.

En el restante de América Latina, SITI tiene presencia en varios mercados, tales como Argentina, Chile, Ecuador y Venezuela.

Economía

Obviamente, por más importante que sea el marketing de una concretera latinoamericana, la administración de su negocio siempre vendrá en primero. Y son conocidos los altos costos asociados con mantenimientos de una flota de camiones mixers: mantenimientos automovilísticos típicos para el camión, y el aseo repetido del aditamento de mezclado cuando regresa de una operación de descarga.

En momentos de dificultades económicas, una operación como la de proveimiento de hormigón elaborado suele sufrir. Una cosa es trabajar con clientela estable que demanda altos volúmenes. La otras es buscar los pequeños consumidores de concreto, que suelen ser más numerosos, geográficamente esparcidos y demandan menores volúmenes.

Fue para resolver exactamente este problema en el Brasil de los últimos años que el fabricante Convicta ha puesto muchas fichas en su modelo Betonbomba. Se trata de un mixer con bomba acoplada, que funciona especialmente bien en obras de menores volúmenes

“Antes de la crisis, las concreteras se enfocaban en grandes obras, que demandaran al menos 3.000 m³. Era bueno porque ellas conseguían prever sus costos variables de cada mes y sus departamentos comercial, financiero y operacional lo manejaban con facilidad”, cuenta la ejecutiva de Convicta, Suelen Prudente.

“Ahora, sin las obras de grandes volúmenes, las empresas tienen que buscar el mercado al detalle, y para hacerse los mismos 3.000 m³ ahora, la concretera tiene que triplicar su operación comercial. Además, la operación de tantas entregas en menor volumen es un gran desafío. Igual número de mixers, igual número de bombas, 20 entregas en el mismo día para cumplir la meta de supervivencia”, dice ella.

De acuerdo con Prudente, el Betonbomba puede ahorrar dinero de la concretera en una variedad de maneras. Una de ellas sería con la obtención de licencia vehicular (1 camión en lugar de 2, si se piensa en un para mixer y otro para bomba); menor necesidad de trabajadores que en operación combinada entre mixer y bomba; menor necesidad de mantenimiento; menos tiempo de recuperación de la inversión inicial debido a los ahorros generados.

El modelo Betonbomba de Convicta permite operación en separado, aunque la bomba y el mixer son incorporados en un mismo chasis. “Si el mixer presenta un problema, la bomba sigue funcionando y viceversa”, dice ella. El producto, lanzado en 2012, tiene ya más de 200 unidades vendidas desde ese entonces.

Tecnologías

Lejos de la concepción tradicional de equipo sencillo y sin sofisticaciones, los mixers de a poco se van poniendo entre las clases más tecnológicas de equipos de construcción. Lo que no llega a ser sorpresa, dado que vivemos en un contexto industrial en donde todos los competidores buscan el “algo a más” que represente una ventaja sobre la competencia.

Por lo general, esta ventaja competitiva suele agregar tecnología a la oferta, sin dejar de preocuparse con los necesarios ahorros operacionales de los clientes. Ejemplo de ello lo da Liebherr, que desde Brasil fabrica mixers para toda su operación latinoamericana.

El sistema EMC BR del fabricante alemán es un control integrado del mixer, que permite incluso al operador accionar los comandos sin bajar de su cabina. Lo que puede representar un aumento en la productividad de la operación hormigonera.

Sin embargo, el sistema de Liebherr presenta lo que es una innovación aún más interesante: el sistema de aceleración del camión se integra al del mixer. Con ello, el EMC BR ofrece opciones de control. Uno pude desasociar la aceleración del motor del vehículo de la del trompo. En esta función, llamada función Tráfico, el giro del trompo puede mantenerse constante, aunque el camión cambie su velocidad.

El resultado esperado con esta innovación es desgastar menos el trompo a lo largo del tiempo, promoviendo menor necesidad de mantenimiento. Además, se ahorra combustible al dedicar menos potencia del motor al trompo. Finalmente, dispositivos de seguridad fueron implementados para impedir que alguien extraño a la operación intervenga en el mixer, y una válvula para urgencias permite la descarga completa del concreto, aunque el vehículo esté en pane eléctrica.

Desde Argentina, también salen tecnologías para el sector de mixers. Indumix, tradicional fabricante de la provincia de Córdoba, tiene la capacidad de producir cerca de 30 mixers por mes (motohormigoneras, como se dice en Argentina).

En reciente entrevista a Concreto Latinoamericano, la empresa afirmó que estaba en sus planes ampliar aún más la capacidad de producción de estos equipos para alcanzar el límite de 36 nuevos mixers por mes.

Indumix invierte en detalles para hacer que sus motohormigoneras sean destacadas de la competencia, tales como protección en los rodillos, cámaras de retroceso y otros elementos que customizan los mixers y pueden significar una experiencia distinta para la concretera.

Como fabricante tradicional, Indumix ya tiene algo en torno a 3.000 mixers, o motohormigoneras, vendidas al mercado desde 1993, cuando se dio su fundación. Además de su Argentina natal, la empresa tiene mixers puestos en los mercados de Bolivia, Brasil, Uruguay, Paraguay y Perú, y este año puso sus ojos sobre Chile.

Auto cargables

Una solución que se ha vuelto frecuente en varios de los mercados latinoamericanos es la del mixer auto cargable. Básicamente, son los mixers de menos tamaño de tambor, incorporados a un vehículo compacto manejado desde una cabina y con una retro pala de alimentación de agregados y arena. Esta retro pala permite, en realidad, producir el concreto en sitio de obra, tal como una pequeña planta móvil.

Quienes sean veteranos de la industria del hormigón podrán poner dudas sobre ellos, pues ¿qué diferencia habría de estos equipos para los trompos hormigoneros más básicos?

Bueno, las respuestas son entregadas por los fabricantes de dichas máquinas. La italiana Carmix, por ejemplo, ha agregado sistemas muy avanzados para control de pesaje de los materiales componentes del concreto y para control de mezcla.

Sus auto cargables ahora cuentan con dos sistemas digitales basados en sensores. Uno es el Concrete Mate, que tiene 15 diseños de mezcla predefinidos, con 99 tipos de material en su base de datos. Al elegir una mezcla, el sistema se encarga de realizarla con exactitud, lo que se complementa con cuatro células de carga en el tambor. Estas células miden los pesos de los elementos dentro del tambor, y por ello Carmix promete una desviación estándar de entre 3% y 5%.

Su otro sistema, el Promix, es una sonda electrónica envuelta en acero inoxidable que se inserta en el tambor de mezcla. Su función es sindicar automáticamente las medidas de slump, temperatura, velocidad de rotación y enviar un aviso de que la mezcla llegó a su punto óptimo, cuando esté lista para el vertido.

Los datos son actualizados en la pantalla digital del operador cada diez segundos. Además, se puede almacenar los datos en dispositivos externos como computadoras o celulares, y en envío de éstos se puede hacer por medio de red GPS.

Con estos dos sistemas, Carmix promete que sus mixers auto cargables se vuelven plantas mezcladoras de hormigón sobre ruedas. De hecho, el grado de control los diferencia de los mixers eléctricos de baja tecnología que producen concretos de pocas especificaciones.

Fiori es otra marca proveniente de Italia que tiene fuerte presencia en Sudamérica gracias a su fábrica en Brasil.

Su línea DBX es la más destacada, y tiene cuatro modelos, con capacidades de producción que varían entre 4 y 20 m³/hora de operación.

Entre las ventajas reclamadas por Fiori en su línea de mixers auto cargables, están el posicionamiento de la cabina a la izquierda del chasis, la descarga frontal del hormigón, la tolva de descarga hidráulicamente manejable, el cucharón de carga con sistema de cierre para albergar más materiales, función big bag para cemento en bolsas, entre otras características.

En lo que es el control digital, la línea DBX de Fiori también presenta su elemento: el Fiori Batching Controller ofrece, por ejemplo, control total de la bomba de agua desde la cabina, ajustes de los valores pre definidos de cada componente, almacenamiento de hasta 8 componentes por mezcla y de 32 componentes en total.