Aguas fuera de cauce

El tambor fabricado por Curb Roller tenía 7,2 metros de largo, 52 pulgadas de diámetro y casi 500 kilos.

En Missouri, Estados Unidos, se vivía un conflicto vial no menor. Problemas de acumulación de aguas generaron caos estructurales y lógicamente de tránsito en una rampa que conecta con la carretera I-435. A simple vista, parece ser una rampa normal; el problema es dónde está emplazada y los terrenos que la rodean. Hay un predio campestre que luego de las lluvias, el agua llega hasta la rampa rebalsándola y dispersando agua por el carril sur de la rampa de acceso, dejando escurrir agua además de los sedimentos asociados. Lo que es un problema, porque una estructura bien diseñada no debería presentar esos problemas.

Frente al peligro que implican estas circunstancias, el Departamento de Transporte de Missouri (MoDOT) decidió tomar cartas en el asunto. Una cuadrilla de trabajo ha tenido que cerrar la rampa para despejarla usando mini cargadoras, camiones y otros equipos. Cada un par de años es necesario hacer estas tareas, donde las autoridades locales aseguran que la última vez, la rampa debió pasar dos días clausurada para quitar la escorrentía de la lluvia. Si bien, afirman que esto solucionó parcial y temporalmente el problema, creó varios otros, como el constante cierre de rutas y tráfico que esto genera cada vez que se interviene.

Además, MoDOT intentó incluir canales fabricados con premoldeados, pero se llenaron rápido y de igual forma requirieron intervención y limpieza. También quisieron hacer un revestimiento con rocas, pero algunos estudios determinaron que el agua podría terminar arrastrándolas “río abajo”. La solución definitiva seguía pendiente.

Encauzando aguas

Este tambor superó los fabricados anteriormente por Curb Roller Manufacturing.

A comienzos de junio de 2019, se subcontrató a Realm Construction con el fin de llegar a esa añorada solución definitiva a la rampa de acceso a la I-435. Inicialmente la iniciativa consistía en verter el hormigón en pequeñas secciones cercanas a los 6 metros cada una, saltarse una y llenar la subsiguiente de 6 metros. Al otro día, con el hormigón seco, se vertieron las secciones que dejaron pendientes el día anterior. Eso sí, si bien es un método probado y económico, tiene algunos reparos como el desgaste que produce en las cuadrillas de trabajo, siendo no tan eficiente en su ejecución.

“Si abordábamos este proyecto de esa manera, la convencional, sólo podríamos verter alrededor de cuatro secciones por día, lo que equivale a 24 metros de revestimiento de zanja diarios. A ese ritmo, el proyecto nos habría llevado entre 15 y 20 días. Sabía que podíamos hacerlo más rápido”, sentenció Russ Stark, director de operaciones de la empresa contratista.

Esta era la única solución conocida por Stark y su gente, por lo que la solución definitiva llegaría luego de varias gestiones técnicas. La propuesta de la contratista tuvo que ver con la colocación de un gran tambor de metal fabricado por Curb Roller Manufacturing; empresa conocida por soleras de rodillos de hormigón hidráulicas y de tambores de tamaños personalizados. Si bien la empresa, destina los tambores para estructuras más pequeñas, este tambor superó lo hecho en el pasado, lo cual enorgullece a Curb Roller Manufacturing.

Como el pedido era inédito, entregar un tambor de esas dimensiones tenía sus obstáculos. Matt Daulton, ingeniero encargado del proyecto y residente del MoDOT, revisó la propuesta de Stark y la aprobó con una sola condición: usar Curb Roller no debía aumentar el costo total del proyecto. Así, luego de recibir la autorización de parte de MoDOT, Stark y compañía tuvieron que comenzar a trabajar en labores de nivelación y excavación. El diseño original de la zanja, antes de implementar la idea del Curb Roller, incluía anchos variables y un fondo plano. Este enfoque ahorraría costos de nivelación y excavación en un proyecto de concreto tradicional, pero el método Curb Roller requeriría un ancho constante para colocar el concreto con éxito. Stark estaba convencido de que el costo adicional de nivelar y excavar se compensaría con el ahorro de tiempo en el futuro.

Mientras se desarrollaban estas obras, Stark trabajó con Curb Roller Manufacturing para diseñar y fabricar el tambor requerido con las dimensiones perfectas. “Habíamos diseñado tambores muy largos y de diámetro muy grande, pero nunca ambas a la vez”, sostuvo Kraig Pyle, director general de Curb Roller Manufacturing. Específicamente el pedido fue de un tambor para canales, hueco, con 7,2 metros de largo, 52 pulgadas de diámetro y casi 500 kilos. Pyle envió a Stark un diseño del producto que se aprobó de inmediato. Con ello, la empresa entregó el tambor en el lugar de trabajo solo cinco días después de la solicitud.

El método de Curb Roller demoró 6 días con un costo de US$24.000, un ahorro de un 40% del presupuesto.

Pese a no estar ajeno a problemas, el procedimiento siempre pudo llevarse a cabo: sobrecalentamiento de los equipos, problemas en ciertas piezas debido al esfuerzo realizado, además de problemas de abastecimiento de energía, fueron solo algunos de los contratiempos. Todos, sin embargo, siempre solucionados a tiempo para continuar las obras. Así, una vez que la velocidad, distancia y potencia estuvieron ajustadas en perfectas condiciones, el equipo de Realm Construction pudo continuar las obras a buen ritmo: se vertieron cerca de 150 metros de extensión de concreto por día durante los siguientes tres días, prácticamente sin obstáculos ni problemas, “si lo hubieran hecho a mano, la calidad y la consistencia disminuyen”, afirmó Daulton. “Como lo hicieron en tres grandes dosis, se creó un producto monolítico, uniforme y en menos tiempo”, sentenció.

Así, hay que considerar que con un método tradicional la ejecución de los trabajos podría haber sido, además de lenta, más costosa ya que se habría requerido US$60.000 solo en mano de obra durante 15 días de trabajo; mientras que con el método de Curb Roller demoró 6 días con un costo de US$24.000, siendo un ahorro de un 40% del presupuesto y más de 720 horas de mano de obra. “Hubo costos adicionales, pero de igual forma el gasto final estuvo por debajo del presupuesto”, finalizó Stark.

Curb Roller Manufacturing es un importante fabricante de soleras de rodillos de hormigón moldeado. Con 10 años de experiencia en productos de alta calidad para el trabajo en múltiples aplicaciones de hormigón. La compañía tiene sede en Kansas, Estados Unidos.