Carrocerías más resistentes y con mayor carga útil

La gran mayoría de las piezas se sueldan a mano mediante el proceso MAG.

Producir carrocerías de camión altamente resistentes y a la vez ligeras para transportar día tras día la mayor cantidad posible de roca, asfalto caliente, grava y estructuras metálicas es un reto para muchas industrias de líneas amarillas.

La gran mayoría de las piezas se sueldan a mano mediante el proceso MAG.

Pero Moser AG, un fabricante suizo de vehículos pesados y de la industria de los vertederos, ya ha conseguido esta hazaña, produciendo carrocerías a medida de alto valor añadido a partir de chapa de acero y aluminio, perfectamente cosidas entre sí con la tecnología de soldadura más avanzada.

En la planta de Moser en Steffisburg se producen más de 200 camiones con un peso bruto de 18 a 40 toneladas, con volquetes de entre 3 y 4,5 toneladas. “En comparación con la competencia, nuestros clientes tienen una ventaja de carga útil de 500 a 700 kg por viaje. Esto representa una utilización mucho más eficiente del vehículo”, afirma Stefan Rolli, gerente de Moser AG. Así, un camión de 40 toneladas con carrocería Moser puede transportar más de 25 toneladas de carga útil.

Foto: Fronius

En Moser, las carrocerías se diseñan con la herramienta de diseño CAD, basándose en las medidas del vehículo, y se fabrican con acero estructural convencional S355, aceros S690 a S700 y Hardox 450 en espesores que van de 3 mm a 70 mm. También se utilizan placas de aluminio de 2 mm de grosor y placas de aluminio ajedrezado de 3/4,5 mm o 3/6,5 mm de grosor en aletas, cubiertas y cubrecárteres, así como aleaciones ligeras de aluminio en los paneles laterales de los volquetes.

Una soldadura eficiente garantiza la solidez - Un trabajo de soldadura perfecto es importante y está presente en prácticamente todos los procesos de montaje, especialmente en las piezas portantes, como la estructura o el bastidor del volquete. “En las obras, los componentes deben resistir golpes, vibraciones y torsiones. Como los cordones defectuosos acarrean graves consecuencias, nuestras exigencias a la profesionalidad de nuestros soldadores y al equipo que utilizan son extremadamente altas”, subraya Stephan Zingg, diseñador de Moser AG.

La línea de montaje de Moser cuenta con unas 35 máquinas diferentes de la marca austriaca Fronius, en particular el modelo TPS 500i, que es el más utilizado por los especialistas en soldadura de la empresa. El equipo dispone de funciones PMC (Pulse Multi Control), un arco pulsado mejorado, que permite un mejor control de la antorcha, favoreciendo una calidad superior y una soldadura sin salpicaduras.

Foto: Fronius

La gran mayoría de las piezas se sueldan a mano mediante el proceso MAG que, además de velocidades de soldadura considerables, ofrece altas tasas de deposición en piezas basculantes con un menor consumo de energía. Pero el sistema de soldadura Fronius dispone de la función PMC, que acelera considerablemente la soldadura de componentes, en los que se requieren varios cordones de soldadura con una pasada de raíz y hasta dos cordones de soldadura finales para soportar las elevadas cargas de las obras.

La tecnología PMC de Fronius también facilita los trabajos de soldadura más exigentes, desde la clásica soldadura de cordones verticales en tubos y chapas, hasta ángulos horizontales e incluso cordones por encima de la cabeza, que requieren una soldadura a una velocidad hasta un 40% superior. Otra función utilizada con frecuencia en Moser AG es Steel-Root, para rellenar huecos del orden de 2 a 3 mm e incluso mayores con mayor facilidad.

“Con el uso de la Fronius TPS 500i y sus curvas sinérgicas, hemos aumentado significativamente la velocidad de soldadura en todas las áreas clave. Al mismo tiempo, el esfuerzo necesario para repasar los cordones de soldadura ha disminuido visiblemente”, concluye Rolli.