¿Cómo mantener apropiadamente un equipo?

Link-Belt se ha preocupado que los puntos de inspección diarios puedan realizarse desde el nivel del suelo. (Foto: Link-Belt)

¿Cuáles son los principales factores considerados durante el mantenimiento de un equipo?

No existe una receta preparada, pero podemos considerar algunos factores que ayudan en el mantenimiento del equipo. Primero, lo que se debe considerar es algo simple, pero muy importante: el conocimiento sobre el equipo que se está operando. Para ello contamos con manuales de operación dentro de la cabina, los cuales tienen importantes detalles de seguridad, operación y mantenimiento.

Otro punto que se considera es el costo versus la calidad de las piezas, ya que actualmente tenemos una gran variedad de proveedores y precios. Sin embargo, lo que debe tenerse en cuenta es la vida útil de las piezas en relación con el precio. Esto se debe a que el tiempo de una máquina parada, muchas veces, supera el costo de una pieza original, y esto te dará una disponibilidad mecánica mucho mayor que usando una pieza de menor calidad.

Lugar de mantenimiento: aquí estamos hablando de las instalaciones, herramientas y equipos de apoyo que le darán mayor eficiencia, menor tiempo de intervención y podrán garantizar la seguridad de los empleados involucrados y, en consecuencia, una mejor calidad en el mantenimiento.

Finalmente, también tenemos los recursos del propio equipo: aquí estamos hablando de elementos que ayudan en la operación de mantenimiento, como el interruptor general de alimentación que permite el bloqueo, el tapón verde que elimina fugas y accidentes con el fluido del equipo, el medición de las diferentes presiones de la máquina y del motor, así como de las energías involucradas en el funcionamiento. Todas estas características están presentes en la línea X3E y se muestran en el panel del monitor. Es decir, sin necesidad de exponer al empleado o tomar mucho tiempo en el diagnóstico/intervención.

¿Cuáles son los principales indicadores de mantenimiento diario, semanal, trimestral?

El mantenimiento es uno de los pilares más importantes de la industria y las máquinas de la línea amarilla no son diferentes. Cada fabricante tiene puntos de inspección específicos que son más eficientes, a través del horómetro de la máquina. Sin embargo, podemos decir que, en general, tenemos algunos indicadores generales:

En las revisiones diarias, es necesario revisar los niveles de fluidos, drenar el prefiltro de combustible y revisar el filtro de aire, limpiar el tren de rodaje e inspeccionar visualmente los rodillos, revisar las mangueras del equipo y engrasar los puntos, de acuerdo con las instrucciones del fabricante. En el caso de Link-Belt, al contar con un sistema de lubricación extendido en puntos importantes como el brazo y la pluma, se realiza cada 1.000 horas.

Cada 500 horas, lubrique la corona de giro y el cojinete de la mesa, cambie el aceite del motor y cambie los filtros de combustible y del motor. Cada 1000 horas, es necesario engrasar el sistema de brazo y pluma, cambiar el aceite de la caja de cambios y del mecanismo de giro, los filtros de aire de la cabina, además de los artículos diarios.

Finalmente, cada 5.000 horas, además de los puntos a revisar e inspeccionar previamente, se debe cambiar el aceite hidráulico.

Pero recordando que hay otros puntos que aparecen en manuales de diferentes fabricantes y que deben ser incluidos y considerados, según la recomendación.

¿Qué está haciendo Link-Belt para facilitar el mantenimiento de sus equipos?

Link-Belt ha estado trabajando para facilitar el mantenimiento diario y programado de los equipos y uno de los puntos clave es brindar acceso a todos los puntos de servicio de rutina a nivel del suelo. Esto incluye un fácil acceso a las baterías, los filtros de combustible, el aceite del motor, el aire de doble elemento y el aire acondicionado de la cabina. No podemos dejar de mencionar las pantallas de protección del radiador de fácil limpieza y el tapón verde, un dispositivo que facilita los cambios de aceite, evitando fugas y aportando rapidez en el proceso.

Otra acción impulsada por el fabricante para facilitar el mantenimiento está vinculada a la identificación y prevención de paradas no programadas. Cada vez que se verifica una ocurrencia, ya sea por filtros obstruidos o agua en el combustible, por ejemplo, el operador es informado a través del panel LCD instalado en la cabina del equipo, así como a través de Remote Care. Para mantener el mantenimiento siempre enfocado a la prevención y previsión, el motor cuenta con un mecanismo que hace que se apague, preservando la excavadora, evitando así el mantenimiento correctivo.

El soporte ofrecido a los clientes por el equipo técnico de Link-Belt también forma parte de las iniciativas de la empresa para optimizar el servicio de mantenimiento. La empresa cuenta con un centro de distribución de repuestos y un almacén con una completa infraestructura y alta capacidad de almacenamiento y logística. El sitio tiene un área útil de 1500 m² y tiene alrededor de 60.000 piezas originales en stock.

La prioridad de nuestro departamento de Atención al Cliente es atender rápidamente al cliente en el campo. Una vez detectada la urgencia, el equipo interno activa la logística para que las piezas puedan ser entregadas lo más rápido posible.

¿Cómo contribuye la telemetría a un mejor mantenimiento?

Puedo decir que la telemetría se ha convertido en una tecnología obligatoria en las excavadoras. Esta función proporciona al equipo de gestión de flotas un conocimiento profundo del rendimiento de la máquina durante el funcionamiento y el mejor momento para paradas programadas e intervenciones puntuales.

De esta manera, es posible no solo anticipar eventuales ocurrencias, sino también programar mantenimientos en los plazos establecidos, monitorear y conocer el modo de operación de cada empleado, brindando orientación sobre la operación y los puntos de mantenimiento e inspecciones que se deben realizar. afuera. Por lo tanto, la telemetría contribuye a que el mantenimiento sea un proceso extremadamente asertivo, ya que será preciso en el diagnóstico y reducirá el tiempo dedicado a las revisiones.

Además, forma parte de la iniciativa de los grandes fabricantes de maquinaria pesada para potenciar el control de las operaciones.