Modos de moldear

By Fausto Oliveira04 November 2017

Repasamos las más recientes novedades del sector de encofrados para hormigonado de estructuras. 

Ulma

Una combinación de sistemas de Ulma garantizó un voladizo sucesivo exitoso en la construcción del viaducto Interlomas, en México.

Hacer los moldes para hormigonado es una de las más interesantes áreas de la construcción. La fascinación que ejercen los sistemas de encofrado tiene su explicación: hacen que la gente pueda seguir el progreso de una obra que, meses más tarde, estará utilizando en sus vidas cotidianas.

Pero la belleza y las expectativas que despiertan los sistemas de encofrado no pueden ser su principal característica. Se trata, sobre todo, de reconocer sus capacidades técnicas para entregar estructuras complejas, seguras y eficientes.

Novedades

La austriaca DOKA es una de las más destacadas empresas de este sector. Su regularidad en el lanzamiento de novedades y nuevas tecnologías le garantiza una participación de mercado que no es exageración considerar como de escala global.

Recientemente, por ejemplo, DOKA lanzó un sistema que promete algo que agregará eficiencia y productividad a las actividades de hormigonado. El sistema Concremote es un conjunto de sensores digitales conectados a internet, que son puestos en los paneles de encofrado y que permiten hacer un seguimiento del progreso del fraguado del concreto en tiempo real. Con sus mediciones periódicas enviadas directamente al dispositivo electrónico del gestor de la obra, Concremote indica exactamente cuándo el concreto adquiere la resistencia deseada en el proyecto.

Así, al utilizar el sistema, el equipo de obra puede desmoldar el concreto tan pronto como sea posible. De acuerdo con DOKA, el sistema no demanda operadores específicos, bastaría instalarlos en los encofrados y encenderlos para que las mediciones se hagan inmediatamente.

Además de generar mejores tiempos de trabajo, Concremote permite averiguar anticipadamente si el concreto tiene alguna incorrección que amerite atención mientras sea posible corregir. De otra forma, puede desarrollarse una patología estructural. Es así como productividad y cuidado con el servicio van de mano con este lanzamiento de DOKA.

Muchas otras empresas también tienen interesantes ofertas en el sector de encofrados para grandes obras.

Una de ellas es la española Ulma, que recientemente ha contribuido con un importante proyecto vial en México. Se trata del Viaducto Interlomas, una obra de 227 metros de largo que va a conectar el sector residencial de Interlomas con la carretera Naucalpan-Toluca.

Para ayudar al contratista responsable a cumplir el plazo de la obra, Ulma desarrolló una solución personalizada para este proyecto. Combinando varias de sus soluciones, pero principalmente utilizando el sistema Heavy Duty MK Shoring, la compañía pudo hacerse cargo de todos los desafíos del proyecto.

Doka

El sistema de sensores Concremote, que permite controlar y agilizar el proceso de desmolde, es una de las novedades de DOKA.

Lo primero fue edificar los dos pilares de sustentación del puente con su sistema de encofrado tradicional Enkoform V-100, el que fue capaz de establecer los 42 metros de estructura vertical (cada uno) en secciones de paneles de cinco metros desde la extremidad hacia al centro.

Luego, vino el problema principal, solucionable sólo con un buen sistema de voladizo sucesivo como el sistema MK Shoring. La española construyó una versión de su carro de encofrado deslizante que permitía adaptarse a los anchos variables de tablero asignados por el proyecto. Los tramos más angostos eran de 3,4 metros, y los más anchos tenían 6,5 metros, justo por encima de los pilares.

Esta adaptación fue de fundamental importancia para completar el encofrado de 4 metros en cada sección de puente a hormigonar.

También en México otro gran actor del mercado mundial de encofrados, la italiana Pilosio, pudo resolver los problemas de construcción de un edificio, sede de un nuevo y muy lujoso club de golf en plena capital del país.

El club de golf Bosques de Ciudad de México tendrá un edificio sede con departamentos que varían entre 450 m2 y 1.500 m2 de área total. Para este servicio, la contratista local Adco encargó a Pilosio México una combinación de sus sistemas más populares, que son el SIMPLEX y el LINEAR.

Con el sistema SIMPLEX, Pilosio provee una solución rápida para hormigonado de losas. Sus configuraciones posibles permiten la construcción de losas capaces de aguantar hasta 200 kN por pilar, y de acuerdo con la compañía italiana, este es su sistema de elección para cuando se trata de obras de edificación en áreas donde el suelo ya está muy plano, como en general son las áreas urbanas.

Combinado al sistema de losas, Pilosio México proveyó su sistema de apuntalamiento de acero LINEAR. Este sistema utiliza plegadores de madera, componiendo, según la empresa, una forma semi tradicional de apuntalar encofrados, armable en cualquier geometría.

Presencia

Con filiales propias en siete países latinoamericanos (Chile, Colombia, México, Panamá, Paraguay, Perú y Uruguay), la también española Alsina se rtransformó en un referente de este segmento de la industria de construcción en la región. Su operación global alcanza 17 países, llegando a participar, de acuerdo con la compañía, anualmente en más de 3.500 obras.

Uno de los proyectos recientes más importantes para el país es el estadio multiuso Antel Arena, en Montevideo, Uruguay. El proyecto prevé un estadio adaptable tanto para deportes como para actividades culturales, con capacidad nominal de 10.000 personas, que deberá caracterizarse no sólo por un diseño arquitectónico de vanguardia, sino que también por incorporar tecnologías modernas a sus servicios.

Ahí, la elección del contratista fue por el sistema Alsina Mesa Multiform, que está siendo responsable por encofrar una losa de 2.400 m2 del estadio, a una altura de 4,6 metros.

De acuerdo con Germán Falco, gerente de Alsina Uruguay, el sistema Mesa Multiform fue la opción adoptada porque “el cliente requería de un sistema que no utilizara puntales individuales, dado que la altura es de 4,6 metros y necesitaba un sistema seguro y estable, pero los sistemas con torretas no le convencían por la productividad”.

Falco también relata que esta fue la primera oportunidad que se pudo utilizar en Uruguay un sistema de encofrado de losas como el Alsina Mesa Multiform, entregando así una innovación a la construcción del país.

La construcción de estructuras provisorias también suele ser una especialidad de los fabricantes de sistemas de encofrado, y es un mercado donde el crecimiento va de mano con el pujante sector de servicios culturales y deportivos. Además también la demanda de la construcción en albañilería, la que sigue con andamios para colocación y retirada de encofrados, está entre sus permitiendo el correcto y seguro pasaje de trabajadores en altura.

Alsina

El sistema Mesa Multiform, de Alsina, permitió la construcción de este estadio en Uruguay sin utilizar puntales individuales.

Es así que Lahyer, proveedor alemán de sistemas de andamios, propone una solución que es más que andamio tradicional. El sistema Allround FW pretende entregar posibilidades más amplias, al modularizar la construcción de ellos a través de un sistema cerrado de elementos totalmente compatibles.

De acuerdo con la empresa, el Allround FW es una complementación de su ya existente sistema Allround de andamios tradicionales. Pero su diferencia es la introducción de una barra diagonal de cable de acero para afirmar los andamios. Con esto, se tensionan los puntales a la medida de la dimensión requerida, permitiendo usar barras de andamio de diferentes largos.

Una solución que permitirá, en consecuencia, que los hormigonados de difícil molde, como suelen ser los de puentes y vigas maestras, faciliten su ejecución con un tema de acceso de trabajadores y equipos a la altura de la operación.

Son muchas las posibilidades abiertas por los sistemas de encofrados actuales. Más que sólo moldear concreto, lo que estas empresas permiten al mercado es idear soluciones de arquitectura más sofisticadas.

 

Peri celebra 10 años del sistema Maximo

Lanzado en la edición 2007 de Bauma, Alemania, el sistema Maximo de encofrados de muros de hormigón se volvió un elemento crucial para la oferta de Peri en el mundo. Hoy, el producto celebra su décimo aniversario sin dar señales de debilidad.

Una gran distinción del Maximo de Peri es que permite ajustar previamente el grosor del muro que se construye, a través de un sistema de cierre de las barras de fijación con mediciones pre definidas. Con ello, seevita el uso de espaciadores, además de reducir en forma importante el número de personas involucradas en la operación.

Obviamente, la rapidez de la operación de molde y desmolde del muro de hormigón será mucho mayor por la menor cantidad de piezas involucradas y por la definición estándar del grosor a alcanzar.

 

Metro Modular: ahorro con versatilidad

El sistema de encofrados para muros, losas y pilares de hormigón de la empresa brasileña Metro Modular, va ganando significativos espacios en el mercado de su país, todo debido a su innovación conceptual: el radical modularidad de las piezas de encofrado.

Con paneles cuadrados de 40cm X 40cm, y de otros tamaños siempre múltiplos de 5, la empresa permite al constructor ajustar como quiera el diseño de su edificación incluso durante la ejecución.

Esta calidad hallamado la atención de clientes de residencias de alto estándar, como es el caso de la constructora Homem Leão, del estado sureño de Paraná. Ahí, la empresa edificó una residencia de 209 m2, con muros de hasta 15 metros de ancho.

Leandro Marodin, director de la constructora, afirma que “si yo quiero cambiar el lugar de una ventana, o hacer una puerta más que no estaba en el proyecto, Metro Modular me lo permite. Con otro sistema, la obra tendría que parar por cerca de 40 días hasta mandar hacer nuevas placas de encofrado. Me ahorró un capital importante”.

Marodin también dice que el hecho de que el sistema Metro Modular es arriendado aumenta el ahorro. “Con dos meses de arriendo de sus equipos, yo puedo pagar cerca de un 10% de lo que pagaría por un sistema tradicional para la misma obra”, dice.

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