Movilidad de producción

La total desorganización del mercado de construcción en los principales mercados de América Latina dejó sobre el sector de concreto una herida profunda. Aunque algunas empresas en algunos países presenten señales de repunte, sigue siendo verdad que los cálculos de precio, demanda y costos no están en su mejor equilibrio.

En el corazón del sector, las plantas de producción del premezclado se tienen que adaptar a esta nueva realidad. Operaciones de costo controlado y alto potencial de generar márgenes de ahorro y ganancias son el gran objetivo en estos momentos.

Esta adaptación significa, en muchos casos, la inversión en centrales de dosificación o mezclado que sean móviles y/o transportables. Las razones son variadas, pero siempre tienen que ver con una nueva realidad económica de las empresas proveedoras de hormigón.

Nuevo escenario

Para el ex gerente de centrales de concreto de Odebrecht, Julio Cesar Camargo, un contexto económico de recesión no necesariamente extingue las grandes centrales de producción. Pero será su operación se verá reducidas, guardando sus capacidades para cuando vuelva el mercado.

“Hay grandes centrales que sobreviven con el mercado de obras medianas y pequeñas. Pero, por ejemplo, si la central tiene dos o tres puntos de carga, tendrán que trabajar con sólo uno, además de reducir personal, o dar vacaciones colectivas. No obstante, cuando la demanda se reanude, estarán disponible”, dice el especialista.

En tanto, Suelen Prudente, consultora comercial de Convicta, fabricante de centrales y otros equipos de Brasil, tiene una visión amplia sobre cómo se ha llegado a este contexto. Su análisis comienza con la tendencia entre las concreteras de buscar la instalación de centrales en obras, dado que en estos casos se suele negociar previamente el precio del concreto, a la vez que los camiones ruedan dentro del sitio de trabajo. Con menos camión rodando, el costo se reduce; y con el precio combinado, muchas veces incluso la inversión en camiones se paga con el concreto vendido en la obra.

Ocurre que instalar una central de concreto en un sitio de trabajo involucra inversiones en infraestructura asociada. “Hay que nivelar suelo, fundaciones, cabina de comando y operación, infraestructura de apoyo para los trabajadores, cosas que encarecen el concreto y muchas veces inviabilizaba su producción con central instalada en obra. Esta fue la razón de que algunas constructoras de Brasil compraron sus propias centrales en las décadas de 1980 y 1990, algunas de las cuales se volvieron concreteras”, afirma ella.

Esto fue el principio de la idea de central de concreto móvil: equipos que pudiesen ser transportados por camión y armados in situ, muchas veces lejos de las bases de la concretera. “Estas centrales no tienen necesidad de base ni cabina de fundación (dado que viene incorporada). Todo para reducir el costo operacional de las concreteras, y hacerlas más competitivas en las obras que demanden central instalada”.

Pero nuevamente esta solución no fue definitiva, lo que muestra cómo el mercado de hormigón vive bajo grandes presiones del contexto económico. Con el buen momento de la construcción en Brasil, Convicta verificó que las concreteras del país encontraban más difícil adquirir un predio para instalar una nueva filial, mientras que pasó a ser más barato arrendar el terreno. Este cambio ha vuelto inviable una inversión en infraestructura fija. Mientras tanto, la central móvil tampoco sería una solución segura.

“Con predio arrendado, el concretero se pregunta: ‘¿cómo estar cerca de un centro de consumo de concreto sin invertir mucho?’ Ellos pueden quedarse un año o 10 años en el lugar, dependiendo del mercado local”, cuenta Prudente. Al elegir una central móvil, con sus bondades, pero también con sus límites de capacidad en comparación a una fija, este concretero asumiría un riesgo a largo plazo.

Fue así como nació el concepto de central dosificadora de concreto transportable. En su caso, Convicta las fabrica desde 2012. “Estas son centrales montadas sobre una plataforma única, la fijación del equipo se da sobre su propia estructura mediante estabilizadores. Tiene todas las partes necesarias para producción de concreto: balanza de agregados, aditivos, silo para cemento con pesaje, dosificador de agua, cabina de operación, caja de agua de 3.000 litros y reservatorio de aditivos de 500 litros”.

“Con esto no se hace ninguna inversión en infraestructura sobre un predio arrendado, bastando ponerla sobre un suelo nivelado. El costo beneficio impresiona”. En el caso de Convicta, el modelo COMPACTA 45 es su campeón de ventas en estos momentos de bajísima inversión y altos riesgos económicos.

Sobre ruedas

Otro fabricante que ha percibido la necesidad de movilización de la producción de hormigón es la argentina Indumix. Sus cinco modelos de plantas dosificadoras son de la línea Indumovil, la que hace justicia a su nombre al tener el cuerpo de la central puesto sobre ruedas.

Los valores nominales de producción de la línea Indumovil son 40, 60, 80, 100 y 120 m³/h. Si bien sólo el cuerpo esencial del equipo está sobre ruedas, todos los demás componentes son transportables en camión.

“Todas las plantas están equipadas con sistemas de transporte y son fáciles de instalar una vez que lleguen a la obra”, afirma Noélia Gómez, gerente comercial de Indumix, cuya fábrica en Córdoba, Argentina, empezará en breve la exportación de las centrales Indumovil al mercado chileno.

Por su parte, el fabricante brasileño RCO SITI, quien también pone ojos en el mercado latinoamericano a través de exportaciones, invierte en modelos móviles. Su línea Nomad tiene cuatro modelos, con capacidades nominales de 20, 30, 45 y 60 m³/h.

De acuerdo con Alex Guimarães Nogueira, consultor de ventas de RCO SITI, “la línea Nomad es plug&play, no demanda fundación de hormigón para instalarse, tiene su hidráulica y mecánica instaladas en fábrica y el transporte de silo y de la misma central es un solo conjunto”. No obstante, el fabricante también ofrece centrales dosificadoras fijas, “para concreteras que tengan operación en locales estables, o en grandes obras como hidroeléctricas, debido a su mayor capacidad de producción”, dice el ejecutivo.

En su caso, RCO SITI tiene entre las centrales fijas de su línea CDR cinco modelos con capacidades nominales de 30, 40, 60, 80 y 120 m³/h.

Obras pesadas

Pero la esperanza de todos es que días mejores surjan en el horizonte, y que las inversiones en infraestructura pesada vuelvan a América Latina en el ritmo que ya tuvieron.

Seguramente entonces, fabricantes de centrales de hormigón de magnitudes especialmente grandes retornarán a sus puestos. Así se espera de empresas como Schwing-Stetter, marca de origen alemán que tiene fábrica en Brasil y está presente en toda la región con muchos equipos para el mercado de concreto.

En el caso de centrales, su principal especialidad es proveer al mercado de infraestructura pesada con centrales en su mayoría mezcladoras, cuyas capacidades pueden llegar a 150 m³/h. Este sería el caso del modelo HN 3.0 horizontal, que tiene mezclador de doble eje horizontal.

La línea HN de Schwing Stetter es de aplicación absolutamente específica por su enorme capacidad y tamaño. Pero un punto a considerar en la oferta del fabricante alemán es su oferta para el mercado de prefabricados. La línea central mezcladora CP 30 tiene nominal de 30 m³/h, mientras que su mezclador es de 0,5 m³. Agregando fácil armado y movilización, esta central es opción para prefabricadores e industrias de morteros para edificaciones.

Al fin y al cabo, encontrar la central de concreto adecuada dependerá de los cálculos. Como define el especialista Julio Cesar Camargo: “Una central puede ser excelente para una obra y muy mala para otra. Esto dependerá del espacio disponible, del proveimiento de materiales, de cuantos m³/h se quiere producir, de la disponibilidad de personal entrenado y piezas de repuesto. Se debe considerar también que hay una inversión asociada a la central, que son las licencias de operación, obras civiles, instalaciones eléctricas e hidráulicas, el control tecnológico”.

“En resumen, siempre hay que sacar cuentas, no hay cómo escapar de las cuentas”, define el especialista.

Energía eólica es negocio para hormigón

Si bien la recesión dejó a Brasil sin obras de infraestructura pesada por un largo tiempo, hubo un sector de la mayor economía de América Latina que no se detuvo: el de la energía eólica. Wobben-Enercon es una empresa fabricante de torres para generación eólica que decidió construir sus torres con hormigón premezclado.

Desde 2015, la empresa trabaja con una central mezcladora de Liebherr modelo Betomix 3.0, que puede producir hasta 120 m³, con mezclador de 3 m³ de capacidad.

De acuerdo con Edilson Tomé, gerente de producción de la fábrica de Wobben en el estado de Bahía, la empresa eligió instalar una central de concreto porque “con las torres hechas en concreto es posible alcanzar alturas mayores que las torres hechas con acero, lo que es una mejor solución en regiones donde están los mejores vientos”.

El ejecutivo cuenta que Wobben-Enercon produce alrededor de 3.500 m³ de concreto por mes. “Estamos trabajando con esta central desde 2015 y ya produjimos cerca de 72.000 m³. Nunca tuvimos problemas con la central, que atiende las necesidades de calidad de concreto, productividad y desempeño, sin grandes problemas de mantenimiento”, dice.

Edilson Tomé dice que Wobben-Enercon es fiel cliente Liebherr. “Fueron probados otros modelos en otras fábricas, y Liebherr es la que tiene el mejor desempeño en nuestra actividad”.