Rossetti, CBMM y SSAB desarrollan cubeta “superligera”

CBMM, Rossetti Equipamentos Rodoviários y el fabricante de acero SSAB se han asociado para desarrollar volquetes más ligeros y eficientes, con mayor capacidad de carga y menores paradas de mantenimiento. Los nuevos vehículos también tienen menos desgaste de neumáticos y consumo de combustible, factores que tradicionalmente elevan los costos de explotación de las actividades en las minas.

La CBMM cuenta con una flota de ocho camiones de acero Hardox 500 Tuf. Foto: SSAB

La solución pasa por un uso más sostenible de las materias primas con aceros más resistentes y ligeros.

SSAB opera en Brasil con un equipo técnico local disponible para asistir a sus clientes en todos los pasos del proyecto de actualización del equipo de carga y transporte.

La adopción de nuevas tecnologías ha sido decisiva para enfrentar los desafíos de la industria minera, un sector que movió R$209.000 millones en 2020 y representa el 2,5% de todo el PIB del país. Los volquetes más ligeros y resistentes son una demanda recurrente en este mercado y la reducción del impacto medioambiental, los costos de mantenimiento y el aumento del rendimiento del transporte que sufre el desgaste debido a la carga y descarga es ya una realidad.

La necesidad de un producto más ligero que permita aumentar la carga neta transportada en una operación de pirocloro llevó a CBMM a buscar a Rossetti para que produjera, en colaboración con SSAB, un medio cazo utilizando acero Hardox 500 Tuf. Como resultado, el equipo logró una reducción del 35% en el peso, redujo el coste de transporte en alrededor de un 5%, además de beneficiarse de la eficiencia energética en un transporte más sostenible y con menos contaminantes.

El proyecto

El volquete de media caña de 20m³ fue desarrollado para ser montado en un vehículo 8x4 y su función principal es el transporte de mineral de pirocloro. La versión inicial pesaba 7.426 kg y estaba fabricada en acero al carbono convencional, con un grosor de 8 mm en la parte inferior y 6 mm en los laterales. Hace diez años se produjo una mejora con la adopción de aceros como el Hardox 450 con un grosor de 6 mm en la parte inferior y el acero Hardox 400 con un grosor de 4 mm en los laterales, la puerta delantera y la trasera. “Ahora, utilizamos el material Hardox 500 Tuf y hemos reducido aún más el grosor de las placas de la caja de carga, como la placa inferior de 6 mm a 5 mm y de 4 mm a 3 mm en los laterales, la puerta delantera y la trasera, y el equipo pesa ahora 4.780 kg”, dice Hugo Leandro Rosa, gerente de mantenimiento de CBMM.

Los principales objetivos de la CBMM en la búsqueda de una nueva solución eran la reducción directa del peso, el aumento proporcional de la capacidad de carga, el incremento de la disponibilidad física del camión y la reducción de los costes de mantenimiento y transporte.

Con un equipo más ligero, es posible compensar la eliminación del peso del acero añadiendo carga, una ganancia proporcional del 6,3% de la carga útil.