Las compañías buscan mejorar la eficiencia de los equipos de perforación. 

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Minning Manufacturing cuenta con las perforadoras autopropulsadas, A-3SCW / A-4SCW / A-5SCW.

En la actualidad, el mercado de maquinarias ha ido creciendo conforme aumentan los proyectos de infraestructura en América Latina. Los múltiples túneles, puentes, viaductos, aeropuertos, edificios y puertos requieren, entre muchos otros equipos, labores de perforación, las que sustentan su éxito en la velocidad, la facilidad de uso y la menor emisión de polvo, entre otras.

En términos de la exposición de los trabajadores al polvo, Javier Guerrero, representante internacional de ventas de Minnich Manufacturing, señala que “a medida que la Administración de Seguridad y Salud Ocupacional (OSHA) ha implementado nuevas normas de seguridad, la recolección de polvo de sílice se ha convertido en un tema en la industria”.

Es en este contexto que se explica la adquisición, por parte de Husqvarna, de la empresa de aspiración Pullman Ermator. “La compañía se está enfocando en el cuidado del medio ambiente y sustentabilidad en la operación y esperamos que en el corto plazo todos nuestros equipos se adhieran a normas como las de la OSHA”, explica Sebastián Marticorena, gerente de ventas regional de Husqvarna.

Velocidad y eficiencia

Así como los temas de salud son un factor relevante en una industria como lo es la perforación, la eficiencia es un elemento clave. Minnich Manufacturing cuenta con las perforadoras autopropulsadas A-3SCW / A-4SCW / A-5SCW, las que con su “tecnología de control remoto les permite a los operadores perforar hasta cinco agujeros a la vez, alejado del equipo, fomentando así eficiencia en los tiempos de la obra y una baja exposición del operador al polvo que emana de la operación”, comenta Guerrero.

La compañía de origen sueco, Sandvik, con el sistema de operación remoto iDATA y el sistema iSure, “permiten al operador cargar la plantilla de perforación para que el equipo perfore automáticamente; lo que además de significar ahorro de tiempo, disminuye o incluso elimina desviaciones en la perforación que al final se traduce en menos excavación en el túnel. El software iSure, además, permite analizar todos los parámetros de perforación para obtener el rendimiento óptimo del equipo previo a la operación”, cuenta José Hermes Sánchez, gerente de la línea de perforación subterránea de Sandvik.

Por ejemplo, el jumbo de tres brazos Sandvik DT1231i está diseñado para perforaciones rápidas y precisas en excavaciones de túneles. El equipo controlado por el iDATA tiene las funciones automáticas de perforación y posicionamiento del brazo controlado por el operador; y perfora con un diámetro de 45 a 64 milímetros con una profundidad de hasta 6,1 metros. “Nuestras perforadoras son de alta frecuencia, precisamente para perforar más y mejor”, indica Sánchez.

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Epiroc destaca los equipos de perforación SmartROC.

Harry Ward, gerente de exploración, perforación y superficie de Sandvik, agrega que “nuestras nuevas tecnologías en perforadoras incorporan un sistema de monitoreo avanzado para optimizar el rendimiento del equipo, además de realizar un diagnóstico profundo de la máquina”. Los informes de rendimiento se pueden descargar, conectando a la máquina con la oficina central de la faena, entregando acceso remoto a distancia con hasta tres perforadoras de manera simultánea por operador. De hecho, el ejecutivo afirma que, en obras de perforación, el futuro está en “conectar todos los equipos juntos de forma remota para ir sacando gente del lugar, para así cumplir una demanda histórica de nuestros clientes”.

A su vez el gerente de perforación de la compañía sueca pone especial énfasis en la tecnología Autodrill, presente en equipos TopHammer y DTH, como la DR412i “los cuales una vez que comienzan a perforar adapta las condiciones de la roca a los parámetros de perforación, de manera tal de mejorar el rendimiento, aumentando la velocidad y reduciendo costos”. A su vez, agrega que con la información proporcionada por Autodrill “se puede ir creando una imagen con las condiciones del pozo, si es que existe agua o alguna falla para que geólogos y los equipos de explosivos adapten sus labores”.

En la vereda de enfrente en Epiroc -perteneciente a Atlas Copco- destacan los equipos de perforación SmartROC “utilizados por nuestros clientes para trabajos de pre-corte en minería de cielo abierto, que ofrecen a sus usuarios la capacidad de realizar los ciclos de perforación de forma 100% automatizada y con alta precisión mediante sistema de navegación GPS; mejor administración de flota mediante la comunicación del equipo a la oficina a través de la red informática de la faena; menor consumo de combustible; reportes de producción y estados automáticos e incremento de la seguridad y productividad, todo gracias al uso de la estación remota BenchREMOTE, que permite la operación de los equipos retirando al operador de las zonas propensas a derrumbes o caída de rocas y posibilitando el funcionamiento de hasta tres equipos en forma simultánea con un solo operador” señalan desde la compañía.

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El sistema de operación remoto iDATA permite al operador cargar la plantilla de perforación para que el equipo perfore automáticamente.

En términos de eficiencia destaca el Boomer S2, equipo de última generación para preparación y desarrollo de túneles que cuenta con dos brazos. Este equipo, emblemático de la marca, dispone de la nueva generación de taladros COPMD20, “los cuales con una mayor velocidad de penetración optimizan la economía de acero de perforación hasta en un 30%; siendo un 15% más rápido que nuestros competidores”, señalan desde la compañía y complementan que el segmento S cuenta con plumas de doble rotación para mejorar el posicionamiento y la durabilidad de la broca”.

Por su parte el software Rig Control System, cuenta con una nueva interfaz intuitiva, que simplifica el trabajo del operador y contribuye a una mayor productividad; la que aumenta en un 15% respecto a la competencia. En ese sentido la optimización del control le da movimientos de pluma más rápidos, aumentando la velocidad de perforación y el tiempo de vida de las drilling tools que jamás habíamos experimentado antes”, rematan desde Epiroc.

En Husqvarna, en tanto, cuentan con el Husqvarna AD10, una pequeña perforadora “que incorpora un sistema automático de perforación que asegura una producción constante y eficiente, reduciendo la fatiga del operador”, señalan desde la compañía. En esa línea, ejecutivos de la marca resaltan que “nuestra unidad de alimentación automática para perforación se comunica con el motor de la perforadora para optimizar la velocidad de alimentación. Esto permite lograr una mayor velocidad de perforación y un menor desgaste de la herramienta de diamante. Y lo mejor de todo es que trabaja más eficientemente, ya que el operador no necesita estar pendiente de la alimentación manual”.

Pequeños, pero versátiles

Algunas de las compañías cuentan con equipos de distinto tamaño, pero con múltiples aplicaciones: “Los taladros Minnich A-1C y A-2C cuentan con soluciones de perforación en la losa de la plataforma para casi cualquier proyecto. La serie de perforación simple A-1C y la serie de perforación doble A-2C pueden operar en posiciones de costura horizontal, vertical y de 35 grados, y el A-1C es capaz de realizar una perforación oblicua para una máxima versatilidad. La broca A-2C reduce el tiempo de operación aproximadamente a la mitad debido a la incorporación de la segunda broca”, argumenta Guerrero.

En tanto, Husqvarna presenta un nuevo sistema modular de corte de alta frecuencia PRIME, “el cual ofrece una inmejorable relación de peso-potencia. El principal beneficio es que con la misma unidad de potencia se pueden usar equipos de perforación, cortadora de muros y manuales, lo que cambia la industria de la perforación diamantina, ya que se puede realizar más tareas utilizando equipos más pequeños y livianos”, dice Federico Velasco, gerente de ventas de distrito de Husqvarna.

También en términos de versatilidad, el ejecutivo resalta que, “la potencia de alta frecuencia permite usar equipo con corrientes monofásica o trifásica. Al usar las perforadoras DM650 con la unidad PP65 con corriente monofásica genera 4 hp de potencia, lo que la convierte en la perforadora manual monofásica más potente del mercado; mientras que el uso trifásico desarrolla 8 hp de potencia”. Todos estos factores hacen que la perforadora DM650, sea una de las más recomendadas para la mayoría de los trabajos pesados, permitiendo perforaciones de ½” a 24 pulgadas con 9 velocidades de impacto.

Las perforadoras diamantinas hace algunos años eran equipos usados para obras de mayor envergadura, pero los últimos años al tener equipos más accesibles, se han comenzado a usar para distintas aplicaciones, por ejemplo, del rubro inmobiliario. “Muchas constructoras adquieren perforadoras para la construcción de edificios para pasantes de aguas, instalaciones eléctricas, de gas o de aire acondicionado, entre otros” sentencia Velasco. Marticortena añade además que estos equipos actualmente son utilizados en laboratorios universitarios en la extracción de testigos. “La DM650 está siendo utilizada en la construcción del Metro de Quito en Ecuador y de la ampliación del Puerto de Cartagena al norte de Colombia”, asegura el ejecutivo.

Manteniendo eficiencia

Existe plena coincidencia en que uno de los principales desafíos técnicos en materia de eficiencia tiene que ver con la capacitación de mecánicos y mantenedores. “El mantenimiento adecuado es clave para maximizar la eficiencia y el tiempo de actividad del taladro de espiga y minimizar los costos, por lo que es crucial que los contratistas sigan todas las pautas de mantenimiento en el manual del operador”, señala Guerrero, añadiendo a la vez que hay que siempre respetar los períodos de cambio de lubricantes. “Los taladros Minnich requieren menos mantenimiento, debido a engrasadores más grandes, cojinetes de deslizamiento de nylon y la posición de la guía de broca”.

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La perforadora DM650, es una de las más recomendadas para la mayoría de los trabajos pesados.

Sandvik coincide con lo anterior, “contar con personal altamente calificado se ha convertido en un punto clave debido al tipo de tecnología que se emplea, por ello es muy importante el soporte que debe brindar en todo momento el fabricante para su adecuada operación. La especialización ha sido clave siempre en el éxito de nuestras tecnologías”.

En ese sentido, Martcorena, de Husqvarna, sostiene que “una buena capacitación y una buena recomendación de broca puede ser una ventaja comparativa, por lo que se puede mejorar mucho en el marketing y comunicación de la capacidad de las perforadoras, pero en especial, en el uso óptimo de las brocas ofrecidas. De tal manera al disminuir las paradas por mantención se aumenta la eficiencia en los tiempos de la obra”.